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    试产没做好,量产还能进行吗?(一)
    2020年06月30日热度:64

     

     

    ​DQA又叫设计品保是一个在新产品阶段检讨确认设计是否具备量产性的非常重要的职位,所谓品质是设计出来的,其实DQA的工作职责就是一个最好的诠释和注脚。

     

     

     

     ◎ 统计数据表明:产品的设计开发成本虽然仅占总成本的10%—15%,但决定了总成本的70%—80%。鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本重要作用,人们越来越清楚的认识到:好的产品质量是设计出来的。

     

     

     
    槽糕的设计可以靠后天克服吗?

     

    曾经几何时,围绕QCD-品质,成本,交期的精益设计理念。因为不思进取的本位主义观念,杀鸡取卵的短视行为而被抛弃。
     
    很多代工厂和加工厂的RD(设计人员)不再去制造现场动手做设计,而是躲在办公室里画图纸,再加上有经验的RD过度流失。造成空中楼阁的设计无法转化成实际的制造能力,而且也不愿承认自己的设计问题。
     
    一味地隐藏自己地错误,混到量产就开始溜之大吉。从而糟糕的无法量产的设计问题,让这些逃避责任的RD找了一个非常冠冕堂皇的借口叫做“设计问题,制程克服。”最终合理的设计更改建议被他们以种种理由否决,最后找了个临时凑合的对策勉强做到量产。
     
    一但交不出来货则两手一摊,这个是品质部门的责任,这个是供货商的责任要品质改善要提升良率。然后,便是无穷无尽的灾难。停线,交不出来货,库存挑选,客诉,索赔等等等等。。。。。。
     
    举个例子,某机种因塑胶粒子本身物性的问题黑色料件经过长期摆放在仓库中尺寸会收缩造成超标。试产时候就已经发现这样的问题,可RD也束手无策。
     
    搞出了一个每次投线在空调房放上几天回温的临时对策,就这样一直对付着投下去了。可是终归不是长久之计,终于前段时间东窗事发。经过空调房回温的产品上线依然发生超标组成成品有间隙的不良,比例过大,导致停线。最后,还是把RD找出来。
     
    量产工程和供货商做了多次验证证明这款塑胶料不稳定,RD在铁证如山的数据面前,不得不承认这是设计问题RD先材料就是没有选对。最后放宽了间隙的标准了事,前前后后光停线,供货商做的验证少说也有近十几万的失败成本了。
     
    可是这些损失如果在新机种验证阶段RD能正视现实,放下那点可怜的自尊。应该是完全可以避免的,最少我们不用走这么久的冤枉路。
     
    所以我的结论是,糟糕的设计后天克服是很难做到根治的。设计一样要做的第一次就要设计好要走DFM(为制造而设计),DFA(为组装而设计)的路才能真正地在是产有好的品质可言。
     

     

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